Grúa puente GH en la nave de refractarios de Acerinox Europa en Los Barrios (Cádiz/España).
Su cometido principal es el manejo de las cucharas de trasvase empleadas en el transporte de acero líquido. Con ella también se manipulan los convertidores de afino y tundish, componentes esenciales para mantener en marcha los procesos de colada.
Cuenta con tres elevaciones. La elevación principal es de 220 toneladas impulsada por dos motores de 200 kW cada uno y controlados mediante variadores de frecuencia.
La segunda elevación es capaz de manejar cargas de 90 toneladas con un gancho motorizado para gira las cargas con máxima seguridad.
La tercera elevación es de 3 toneladas, para labores auxiliares, con diseño en voladizo para maximizar los acercamientos laterales.

Grúa puente GH para la manipulación de palanquillas en la planta de Optimus Steel en Vidor, (Texas, EEUU)

Se trata de una grúa puente clase E (norma CMAA) con una capacidad de elevación de 27,5 toneladas y luz 32 m. Integra un sistema de electroimanes para manipulación de palanquilla.

Las velocidades de operación son de 25 m/min en elevación, 60 m/min en dirección y 120 m/min en traslación, controladas por variadores de frecuencia.

Cuenta con cabina solidaria al carro con aire acondicionado y asiento giratorio 270º.
El equipamiento eléctrico va en un contenedor aislado térmicamente y climatización de servicio pesado. También lleva un PLC para monitoreo y recopilación de datos de operación y diagnóstico de fallas.

La nueva línea procesa bobinas de hasta 40 toneladas, 72 pulgadas (1,800 mm) de ancho, en espesores de 0.031 a 0.25 pulgadas (0.78-6.35 mm) con diámetros exteriores de hasta 78 pulgadas (2,000 mm).

La completa automatización y robotización de la línea permite maximizar la producción y ser operada por solo 2 técnicos. Las funciones de automatización incluyen el desflejado robotizado del diámetro interior y exterior de la bobina; el enhebrado automático; la configuración robotizada y el bloqueo hidráulico del cabezal de la cizalla, doble bucle para utilizarlo cuando se necesitan muchas tiras estrechas de espesor ligero; el flejado fuera de línea de la bobina cortada; y el flejado automático del diámetro exterior.

Con la modernización de la línea de corte transversal, realizada en dos fases (aprovechando dos paradas estivales de producción) y con una inversión reducida, nuestro cliente dispone ahora de una instalación moderna y automática, de acuerdo a la norma CE.

La capacidad productiva de la línea ha mejorado sustancialmente al haberse multiplicado la velocidad de procesamiento (se ha pasado de una velocidad máxima de 30 m/min a 90 m/min) y simplificado el manejo de la instalación (se ha automatizado la carga, el flejado y la salida de pallets).

Asimismo, la calidad del producto obtenido es ahora mucho mayor que con la línea original, al sustituirse el apilador bombdoor por un apilador de cintas y vacío.

Todo ello, además, minimizando los cambios de cimentación necesarios y las paradas de producción.

FAGOR ARRASATE recibió el encargo de ArcelorMittal para suministrar una nueva Línea de Inspección con el objetivo de incrementar su capacidad de inspección, que se había convertido en el cuello de botella para la planta, y liberar el stock de bobina de hojalata existente en la planta.

La instalación de esta nueva línea de inspección ha supuesto una importante utilidad para la planta de Avilés. La capacidad de inspección se ha incrementado desde las 12.000 toneladas/mes originales hasta un total de 29.000 toneladas/mes con la nueva línea, lo que ha permitido liberar en muy poco tiempo el stock de bobinas completo existente en la planta.

Línea multiblanking para procesar acero inoxidable de alta calidad. Los formatos cortados en este tipo de línea son especialmente adecuados para sectores que producen grandes cantidades de formatos de tamaño similar, como electrodomésticos, tuberías, etc.

Esta línea trabaja a 140 ciclos/minuto con hasta 5 piezas rectangulares en cada golpe. Trabaja en modo continuo gracias a una cizalla rotativa, ofreciendo la máxima calidad superficial.

Minimizar los tiempos de preparación es clave en una línea de multiformato para alcanzar los índices de rendimiento y productividad, por lo que esta línea incluye características como carga, alimentación y enhebrado automático, cambio de cassette automático rápido (<5 min), LSA (Leveler Setting Assistance), plataforma digital para diagnóstico de máquina y mantenimiento preventivo y predictivo, y apiladores con posicionamiento automático de guías y topes.

Línea completa de corte longitudinal que cuenta con sistemas automáticos y semiautomáticos que realizan de manera autónoma diferentes procesos o facilitan a los operarios su manejo. Estos, permiten mejorar de manera considerable la productividad, al reducir los tiempos requeridos para cada función y eliminando la posibilidad de errores humanos. A su vez, los ciclos automáticos posibilitan la realización de diferentes procesos auxiliares, como el flejado o la extracción de chatarra, de manera simultánea o sin tener que parar la producción, incrementando de esta manera las ratios de tonelada/hora de bobina procesada.

Con una velocidad de 400 m/min, esta línea es capaz de procesar bobinas de acero 2000 mm de ancho y espesores entre 0,25 mm y 3,8 mm.

Se trata de una línea completa de corte longitudinal totalmente automatizada para procesar acero de ultra alto límite elástico (UHSS) que incorpora todas las últimas tecnologías y automatizaciones disponibles, lo que le permite a alcanzar altos niveles de productividad y rentabilidad.

Con una velocidad de 150 m/min, la línea es capaz de procesar los aceros más resistentes, con una dureza de hasta 2.000 N/mm2 para espesores hasta 2,1mm y 1.000 N/mm2 para 6 mm de espesor y 1550 mm de ancho. Tanto el cambio del utillaje de corte o la posición de los separadores se lleva a cabo de manera automática. Esto permite acortar los tiempos de ajuste de la máquina y reducir las operaciones manuales, lo que mejora la ergonomía y seguridad de los operarios. El equipo dispone además de un picador de viruta para revalorizar la chatarra sobrante.

FLACHSTAHL WERL GmbH ha ampliado sus instalaciones con su tercera línea de corte longitudinal FAGOR ARRASATE, la cuál incluye una línea automática de flejado de bobinas. Las altas prestaciones y flexibilidad de estos equipos han posibilitado a este centro de servicio incrementar su capacidad anual y convertirse así en líder del mercado alemán.

El nuevo equipo, gracias a sus diferentes sistemas de tensores, permite a Flachstahl Werl procesar y cortar material de hasta 2000 mm de ancho a altas cadencias y con la calidad exigida para el mercado automovilístico. En concreto, incorpora un sistema de tensor de correas y un tensor con prensa fieltro para diferentes tipos de acero.

Esta línea de categoría premium alcanza elevadas cotas de productividad gracias al uso extensivo de automatizaciones que permiten acortar los tiempos de cambio de utillajes y de ajuste de la máquina, al tiempo que permite reducir al mínimo las operaciones manuales.

Ternium-Siderar solicitó a Fagor Arrasate la modernización de la línea de galvanizado de su planta de Haedo, en Buenos Aires, con el objetivo de aumentar la velocidad de la línea y ganar la capacidad de suministrar una mayor variedad de productos de gran calidad en términos de planitud. En el proyecto de retrofit se abordó la sustitución de la sección de aplanado, que estaba trabajando con una aplanadora multirrodillos, por una sección más moderna utilizando una aplanadora bajo tracción.

El suministro incluía una nueva aplanadora bajo tracción con capacidad para trabajar con rodillos de 30 y 40 mm de diámetro, equipada con dos unidades de aplanado completas que permiten trabajar en continuo sin necesidad de parar la línea para efectuar el cambio de rodillos. La aplanadora, además, está equipada de unidades anti-crossbow y anti-coilset para asegurar una perfecta calidad de la chapa a la salida.

El sistema está preparado para trabajar con tracciones máximas de 22500 daN y proporcionar alargamientos de hasta el 3%, procesando diferentes calidades de acero galvanizado con espesores máximos de 3.2 mm y límite elástico de hasta 800 MPa. Además, ha permitido aumentar la velocidad de la línea hasta 120 m/min y trabajar 24 horas al día, 365 días al año.

EN-15/6205
En las plantas de ácido sulfúrico, se utiliza un calentador de arranque para calentar los lechos catalíticos hasta su temperatura autotérmica. Es necesario después de unos días de parada o para mantener la temperatura de los lechos catalíticos cuando los caudales están por debajo de las condiciones de funcionamiento. A veces se incorporan a las plantas para desatascar la producción, ya que, si se quiere aumentar la producción de mineral, también hay que ampliar la producción de ácido sulfúrico.

Parámetros de funcionamiento:

• Caudal de gas de proceso = 57.000 Nm3/h
• Potencia de intercambio de calor = 8,5 MW

CAASA, se halla inmersa en un proyecto de modernización de la acería existente en Pisco. Una parte significativa del proyecto incluye la fabricación de una nueva colada continua de 6 líneas para la producción de palanquilla, con una capacidad de producción de 280 Tm/h.

Con el objetivo de garantizar la calidad de su nueva producción y evitar mezclas de diferentes calidades de aceros, CAASA necesita identificar cada una de las palanquillas que produce y trazarlas en diferentes puntos del proceso de producción.

SMARKTEC ha suministrado un sistema de marcaje de palanquillas basado en su tecnología SMARKLase.

El objetivo de este proyecto es realizar la trazabilidad unitaria de las palanquillas. Para ello, SMARKTEC ha diseñado una solución de marcaje a medida que se instalará al final de la colada continua. Cada línea de la colada contará con un equipo de marcaje individual de tal forma que, cuando las palanquillas sean evacuadas al enfriador, se encuentren perfectamente identificadas.

Puesto que las marcadoras se van a instalar en la intemperie, se han integrado en tres contenedores de 10 pies. Los equipos auxiliares de las marcadoras se han integrado, a su vez, en un cuarto contenedor

Es un PROYECTO TOTALMENTE NUEVO que consiste en la construcción de una planta completa para fabricar acero de alta tecnología para AM/NS Calvert en Mobile, Alabama. La planta tendrá una capacidad de producción de 1,5 millones de toneladas de planchas de acero de alta calidad.

Estos equipos de última generación, integran las tecnologías más avanzadas para conseguir una planta más inteligente, automatizada, ecológica, eficiente y segura. Los equipos de última generación incluyen:

• Sarralle Blue Efficient Arc, Horno de Arco Eléctrico DC de 180t.
• Horno de Cuchara doble (Twin Ladle Furnace) de 180t.
• Una planta de manipulación de materiales que alimenta a varias estaciones operativas incluyendo la adición de materiales pre-reducidos al Horno de Arco Eléctrico.
• Sarralle Bluesky Plant, el sistema de extracción de humos de última generación de Sarralle.
• El sistema Statcom, para cumplir las más estrictas regulaciones de red eléctrica.
• Soluciones tecnológicas para garantizar operaciones con cero accidentes: apertura automática del EBT, llenado automático del EBT, puerta automática Slag door, robot toma muestras y un sistema de vuelco automático (autotapping) entre otros.
• Otros equipos auxiliares que complementan a los equipos principales citados anteriormente.

La línea está diseñada para procesar tanto acero al carbono como aleaciones de aluminio, incluyendo calidades de acero de ultra alta resistencia. Puede cortar formatos rectangulares, cortes curvos, trapecios, triángulos y, además, hace corte «multi-blanking» utilizando un cabezal de corte longitudinal que corta la banda entrante en hasta cuatro tiras longitudinales que luego se cortan transversalmente, llegando cuatro formatos en ancho simultáneamente al apilador. Esta combinación de formas de trabajo hace que esta línea sea única en el mundo.

Las principales características técnicas son: Una aplanadora con tres casetes automáticamente intercambiables. Una cizalla de corte longitudinal con torniquete para la carga automática del herramental y ejes separadores de bandas con ajuste robotizado. Una cizalla rotativa Salico «Tiltronic» de alto rendimiento para cortar trapecios en continuo con cambio automático de casete para los diferentes troqueles de corte. Un apilador de vacío de alta eficiencia y un sistema de evacuación de paquetes.

Diseñado para producir 2 Mt/año de acero en barra y alambrón, las instalaciones principales que lo componen son: 3 laminadores, 2 acerías, una planta de reducción directa de hierro esponja de 2,5 Mt/año, y un conjunto de plantas auxiliares imprescindibles en una instalación integral de este tipo.

Sistema de Refrigeración para Acería en Pisco.

Caudales de Agua: Circuito Indirecto 1: 2.340 m³/h, Circuitos Indirectos 2 + 3: 1.175 m³/h y Circuito Directo: 640 m³/h. Línea de tratamiento consistente en: PRETRATAMIENTO con Desbaste y Desengrase, TRATAMIENTO FÍSICO QUÍMICO con Flotación y Decantación, FILTROS: de Arena y Arena y Antracita, DESENDURECIMIENTO mediante Intercambio Iónico, REFRIGERACIÓN a través de Aero refrigeradores, Intercambiadores de calor y Torres de Refrigeración, Espesamiento de LODOS y Eras de Secado.

Planta completa llave en mano con 7 hornos para reciclaje de aluminio:

• 3 hornos rotativos basculantes para chatarra de baja calidad,
• 1 horno Vortex para chatarras finas como chip y UBC,
• 3 hornos de reverbero con tapones porosos para homogeneizar la temperatura y la aleación.

Es la primera Smart Plant de Europa y una de las más avanzadas gracias a nuestra plataforma 4.0 BeyondAlea, que recopila más de 1.500 variables por segundo, que son analizadas por nuestro equipo y que nos permite una optimi zación y mejora continua del control de procesos.

Horno de largueros tubulares DIGIT@L 120 t/h

Nuevo horno de largueros tubulares Digit@l con una capacidad nominal de 120 t/h con carga en frío y posibilidad de
carga en caliente. Las más bajas emisiones de NOx (por debajo de 50 ppm).

Proyecto Hambemet para el cálculo de huella en el sector acero.

El objetivo principal de este proyecto es la aplicación coordinada de la metodología de cálculo de la Huella Ambiental Europea de Producto (o Product Environmental Footprint – PEF- en inglés) a paneles de metal fabricados por empresas vascas. Para ello, se ha desarrollado una herramienta específica en las que se aplicarán reglas correspondientes a la categoría de productos “Product Environmental Footprint Category Rules (PEFCR) for Metal Sheets for Various Applications” (junio 2019) a un conjunto representativo de empresas del sector siderúrgico de Euskadi, en un proceso coordinado y colaborativo. El proyecto es liderado por SIDEREX en colaboración con Factor CO2, Ekotek y Tecnalia.

Instalación de línea de Corte para formatos de hojalata.

Instalación de una CTL de alta producción para las instalaciones de Miory Steel para producir bobinas de hojalata, apoyar la venta con producto procesado en formatos de diferentes anchos, longitudes y espesores.

La Línea instalada está preparada para trabajar 24/7 con altísima producción.

Nuestra instalación está preparada para producir 80.000 tns/año.

La nueva instalación tiene capacidad de procesar bobinas de hojalata de 24 tns en anchura de entre 900 y 1.250 mm y longitudes hasta 1.200 mm.

Los espesores tienen un rango de 0,10 mm hasta 0,5 mm. y la con una velocidad máxima de 175 mtr/min y hasta 235 cortes/min.

Línea de corte transversal y aplanado por estirado con Cizalla Volante y línea automática de embalado de formatos de alta producción.

BLUESCOPE, el principal productor de acero de Australia, utiliza una línea de corte y aplanado ATHADER con Stretch Leveling para la producción de formatos de calidad para corte láser.

La línea procesará bobinas laminadas en caliente y en frío con un rango de espesores entre 1 y 8 mm y peso máximo 30 toneladas.

El volumen de suministro comprende: Almacen flexible con capacidad para cuatro bobinas, estación de desflejado y preparación de la bobina, carro de entrada de bobinas con función de carga automática de bobinas en el desenrollador; dispositivo automático de centrado de bordes y abridor de espiras; una pre-aplanadora de entrada para corregir el efecto teja y coil set; un Stretch Levler de 18 metros, una cizalla volante de alta producción y un sistema de embalado de los formatos totalmente automatizado

La cizalla volante elimina la necesidad de un foso, que se requiere para las cizallas start-stop, reduciendo el costo de la obra civil y el espacio requerido para instalar la línea.

El Stretch Leveler elimina los defectos visibles tales como los bordes ondulados, bucles centrales, camber y la “banda retorcida”. El proceso puede eliminar también la “memoria” del material, la deformación que puede ocurrir en las piezas cortadas con plasma o laser en chapas aparentemente planas.