Entre las distintas aplicaciones de los láseres, el corte por láser es uno de los principales negocios de esta tecnología y cada vez es una práctica más extendida gracias a su nivel de precisión, rapidez y calidad frente a los procesos de corte tradicionales. Sin embargo, el corte por láser no puede realizarse sobre cualquier tipo de material. El principal requerimiento de esta tecnología es que el material a cortar debe presentar una calidad de aplanado excelente y sin tensiones internas. Esto se debe a que la liberación de estas tensiones en el momento del corte puede hacer que la pieza no cumpla con las tolerancias de planitud exigidas. Además, resulta perjudicial para el propio proceso de corte.

Las exigencias en cuanto a tolerancias de planitud y ausencia de tensiones que exige el mercado actual para los materiales que van a ser cortados por láser son muy exigentes, y pueden variar en función del destino final del material. Los principales aceristas aportan unos va- lores mínimos que se deben garantizar en los formatos para poder realizar un corte por láser adecuado. Estos valores de planitud máxima admisible suelen ser aproximadamente 3 o 4 mm/m en función de la calidad de planitud final requerida. El conseguir dichas tolerancias dependerá en gran medida de la calidad del material y proceso de aplanado que tendrá gran influencia en el resultado final.

Cuando se habla de planitud de chapa, hay que considerar dos aspectos: la chapa no debe presentar defectos locales como ondulaciones, bolsas, efecto teja, etc. pero, además, debe tener la menor cantidad posible de tensiones internas en el material. El primer punto es fácil de evaluar y medir. Sin embargo, el nivel de tensiones internas de un material requiere técnicas complejas y que, en la actualidad, serían inviables de realizar en un proceso industrial por su falta de precisión. De hecho, una de las formas habituales de validar el nivel de tensiones internas en un material, dada la complejidad de las técnicas experimentales, es comprobar su estado de planitud después de haber sido cortado mediante un proceso de corte por láser.

Si el material presenta un nivel elevado de tensiones in- ternas, esto podría no sólo afectar al corte por láser, sino también a procesos posteriores tales como soldadura, estampado o doblado. Por ello, es necesario un correcto aplanado de los materiales para asegurar que estos permanezcan planos incluso después de realizar los procesos posteriores.

Fagor Arrasate, empresa socia del Clúster SIDEREX, lleva más de 60 años fabricando máquinas de enderezado y aplanado. Como todo, los materiales también evolucionan y sus máquinas han tenido que evolucionar para adaptarse a ellos. En las dos últimas décadas, la tendencia al alza en el aumento del límite elástico de los aceros es lo que nos ha empujado a adaptarnos a los nuevos requerimientos y a profundizar en el estudio del comportamiento de las diferentes familias de material. Esto ha permitido determinar cuál es la forma óptima de procesar dichos materiales y así poder convertirnos en un referente a nivel mundial en aplanado para calidad láser.

En los últimos años la empresa ha trabajado en un nuevo concepto de aplanado con el que se puede garantizar un nivel de aplanado adecuado, incluso en materiales de alto límite elástico. Además, ha profundizado en el estudio de nuevas configuraciones de línea que han demostrado ser óptimas para minimizar las tensiones internas de los materiales.

Por un lado, sus aplanadoras de última generación con el nuevo concepto de multiaccionamiento (I-MOTION) ha sido empleado con aceros de alta resistencia de 3ª generación con un resultado excelente. La configuración optimizada de los cassettes, junto con la gran robustez que ofrecen estas aplanadoras, aseguran una plastificación elevada y homogénea en el ancho de la banda sin flexiones estructurales, incluso con materiales de alto límite elástico o de grandes espesores cuyas solicitaciones de carga son muy exigentes. Además, gracias a esta tecnología la distribución de pares entre los rodillos de la aplanadora está controlada, lo que lo convierte en un proceso mucho más eficiente y minimiza el riesgo de rotura en los rodillos más críticos.

Por otra parte, Fagor Arrasate ha desarrollado nuevas configuraciones de línea óptimas para minimizar las tensiones internas en el material (LASERFLAT), sin necesidad de realizar las grandes inversiones que requieren otros métodos de aplanado. Estas líneas proporcionan una respuesta ágil de los equipos ante las variaciones del producto de entrada asegurando repetitividad en la calidad final de los formatos. El ajuste de los rodillos en este tipo de líneas es clave para conseguir el objetivo buscado de minimizar las tensiones del material. Por eso, se ha profundizado en el estudio de modelos de ajuste de rodillos para alcanzar las configuraciones óptimas para cada tipo de material, con el fin de obtener un perfil de tensiones internas minimizado a la salida de la aplanadora. El asistente de aplanado (LSA) que incorporan estas aplanadoras recomendará al operario el setting óptimo de los rodillos para procesar adecuadamente los distintos materiales de trabajo, en función de su espesor y su límite elástico.

Esta tipología de línea combinada con una aplanadora de última generación ha sido validada por varios de nuestros clientes en un amplio abanico de espesores. Los formatos obtenidos en las líneas de corte han sido llevados a cortar por láser para evaluar posteriormente su planitud en piezas de geometría compleja, y por tanto su nivel de tensiones internas. De esta manera los clientes han podido constatar que la mejora es evidente y que han conseguido ser reconocidos por su calidad en el mercado del corte por láser gracias a nuestras líneas.

Estos resultados en diferentes instalaciones y con diferentes condiciones de material y espesor, reafirman a Fagor Arrasate como un referente a nivel mundial en la fabricación de aplanadoras aptas para procesar materiales avanzados y con una calidad de aplanado adecuada para aplicaciones de corte por láser.

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